ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ನೀವು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಬೇಕಾದ ಎಲ್ಲವೂ

ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB (ಪ್ರಿಂಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್) ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಜನಪ್ರಿಯವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಗ್ರಾಹಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್‌ನಿಂದ ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳವರೆಗೆ, ಎಫ್‌ಪಿಸಿ ಪಿಸಿಬಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನಗಳಿಗೆ ವರ್ಧಿತ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ತರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅದರ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಈ ಬ್ಲಾಗ್ ಪೋಸ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ, ನಾವು ಅನ್ವೇಷಿಸುತ್ತೇವೆಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಪಿಸಿಬಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆವಿವರವಾಗಿ, ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪ್ರಮುಖ ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ.

1. ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಲೇಔಟ್ ಹಂತ:

ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಮೊದಲ ಹಂತವು ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಲೇಔಟ್ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ರೇಖಾಚಿತ್ರ ಮತ್ತು ಘಟಕ ವಿನ್ಯಾಸವು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡಿದೆ. ಅಲ್ಟಿಯಮ್ ಡಿಸೈನರ್ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಡೆನ್ಸ್ ಅಲೆಗ್ರೊದಂತಹ ವಿನ್ಯಾಸ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಉಪಕರಣಗಳು ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತವೆ. PCB ನಮ್ಯತೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಗಾತ್ರ, ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯದಂತಹ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು.

ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಬೋರ್ಡ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಲೇಔಟ್ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ನಿಖರ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹಲವಾರು ಹಂತಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತಗಳು ಸೇರಿವೆ:

ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್:
ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ನ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಪರ್ಕಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವನ್ನು ವಿವರಿಸಲು ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಿ. ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣ ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಆಧಾರವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.
ಘಟಕ ನಿಯೋಜನೆ:
ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಘಟಕಗಳ ನಿಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವುದು ಮುಂದಿನ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಸಿಗ್ನಲ್ ಇಂಟೆಗ್ರಿಟಿ, ಥರ್ಮಲ್ ಮ್ಯಾನೇಜ್‌ಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ನಿರ್ಬಂಧಗಳಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ಪ್ಲೇಸ್‌ಮೆಂಟ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ರೂಟಿಂಗ್:
ಘಟಕಗಳನ್ನು ಇರಿಸಿದ ನಂತರ, ಘಟಕಗಳ ನಡುವೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಕುರುಹುಗಳನ್ನು ರವಾನಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ PCB ಯ ನಮ್ಯತೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಬೆಂಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್‌ಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಮೆಂಡರ್ ಅಥವಾ ಸರ್ಪೆಂಟೈನ್ ರೂಟಿಂಗ್‌ನಂತಹ ವಿಶೇಷ ರೂಟಿಂಗ್ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು.

ವಿನ್ಯಾಸ ನಿಯಮಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆ:
ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಂತಿಮಗೊಳಿಸುವ ಮೊದಲು, ವಿನ್ಯಾಸವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಉತ್ಪಾದನಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ವಿನ್ಯಾಸ ನಿಯಮ ಪರಿಶೀಲನೆ (DRC) ಅನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ವಿದ್ಯುತ್ ದೋಷಗಳು, ಕನಿಷ್ಠ ಜಾಡಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಅಂತರ ಮತ್ತು ಇತರ ವಿನ್ಯಾಸ ನಿರ್ಬಂಧಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.
ಗರ್ಬರ್ ಫೈಲ್ ಉತ್ಪಾದನೆ:
ವಿನ್ಯಾಸ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ವಿನ್ಯಾಸ ಫೈಲ್ ಅನ್ನು ಗರ್ಬರ್ ಫೈಲ್ ಆಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಪ್ರಿಂಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಫೈಲ್‌ಗಳು ಲೇಯರ್ ಮಾಹಿತಿ, ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ಪ್ಲೇಸ್‌ಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ರೂಟಿಂಗ್ ವಿವರಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ.
ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಶೀಲನೆ:
ತಯಾರಿಕೆಯ ಹಂತವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮೊದಲು ವಿನ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ಮತ್ತು ಮೂಲಮಾದರಿಯ ಮೂಲಕ ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದು. ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಮಾಡಬೇಕಾದ ಯಾವುದೇ ಸಂಭಾವ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಅಥವಾ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಇದು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಅಲ್ಟಿಯಮ್ ಡಿಸೈನರ್ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಡೆನ್ಸ್ ಅಲ್ಲೆಗ್ರೊದಂತಹ ವಿನ್ಯಾಸ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಪರಿಕರಗಳು ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಕ್ಯಾಪ್ಚರ್, ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ಪ್ಲೇಸ್‌ಮೆಂಟ್, ರೂಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಡಿಸೈನ್ ನಿಯಮ ಪರಿಶೀಲನೆಯಂತಹ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ಮೂಲಕ ವಿನ್ಯಾಸ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸರಳಗೊಳಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಉಪಕರಣಗಳು fpc ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

2. ವಸ್ತು ಆಯ್ಕೆ:

ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳ ಯಶಸ್ವಿ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಸರಿಯಾದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳು, ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆ ಮತ್ತು ಅಂಟುಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಆಯ್ಕೆಯು ಉದ್ದೇಶಿತ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್, ನಮ್ಯತೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನ ಪ್ರತಿರೋಧದಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ವಸ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರೊಂದಿಗಿನ ಸಂಪೂರ್ಣ ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಸಹಯೋಗವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಯೋಜನೆಗೆ ಉತ್ತಮ ವಸ್ತುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ವಸ್ತುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾದ ಕೆಲವು ಅಂಶಗಳು ಇಲ್ಲಿವೆ:

ನಮ್ಯತೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು:
ಆಯ್ದ ವಸ್ತುವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ನಮ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ವಿವಿಧ ರೀತಿಯ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಪಾಲಿಮರ್‌ಗಳು ಲಭ್ಯವಿವೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪಾಲಿಮೈಡ್ (PI) ಮತ್ತು ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ (PET), ಪ್ರತಿಯೊಂದೂ ವಿಭಿನ್ನ ಮಟ್ಟದ ನಮ್ಯತೆಯೊಂದಿಗೆ.
ತಾಪಮಾನ ನಿರೋಧಕತೆ:
ವಸ್ತುವು ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಅವನತಿ ಇಲ್ಲದೆ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ನ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ವಿಭಿನ್ನ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ತಲಾಧಾರಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನದ ರೇಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಗತ್ಯವಾದ ತಾಪಮಾನದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ನಿಭಾಯಿಸಬಲ್ಲ ವಸ್ತುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಮುಖ್ಯ.
ವಿದ್ಯುತ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು:
ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಸಿಗ್ನಲ್ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಡಿಮೆ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ನಷ್ಟದ ಸ್ಪರ್ಶಕಗಳಂತಹ ಉತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ವಸ್ತುಗಳು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಿದ್ಯುತ್ ವಾಹಕತೆಯಿಂದಾಗಿ ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಎಫ್‌ಪಿಸಿ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ನಲ್ಲಿ ವಾಹಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು:
ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದ ವಸ್ತುವು ಉತ್ತಮ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಬಿರುಕುಗಳಿಲ್ಲದೆ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಾಗುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. flexpcb ಯ ಪದರಗಳನ್ನು ಬಂಧಿಸಲು ಬಳಸುವ ಅಂಟುಗಳು ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉತ್ತಮ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.
ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ:
ಆಯ್ದ ವಸ್ತುವು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್, ಎಚ್ಚಣೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್. ಯಶಸ್ವಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ವಸ್ತು ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಈ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ ಮತ್ತು ವಸ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ, ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಯೋಜನೆಯ ನಮ್ಯತೆ, ತಾಪಮಾನ ಪ್ರತಿರೋಧ, ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು.

3. ತಲಾಧಾರ ತಯಾರಿಕೆ:

ತಲಾಧಾರದ ತಯಾರಿಕೆಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಿಲ್ಮ್ PCB ಗೆ ಆಧಾರವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಮತ್ತು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ತಲಾಧಾರದ ತಯಾರಿಕೆಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ, PCB ಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಕಲ್ಮಶಗಳು ಅಥವಾ ಉಳಿಕೆಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಇದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ರಾಸಾಯನಿಕ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ವಿಧಾನಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ನಂತರದ ಪದರಗಳ ಸರಿಯಾದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಂಧವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಈ ಹಂತವು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಲೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಅದು ಪದರಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಬಂಧಿಸುತ್ತದೆ. ಬಳಸಿದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ವಸ್ತುವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿಶೇಷ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಿಲ್ಮ್ ಅಥವಾ ದ್ರವ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯಾಗಿದೆ, ಇದು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಚಿತ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸಮವಾಗಿ ಲೇಪಿತವಾಗಿದೆ. ಪದರಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಜೋಡಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪಿಸಿಬಿ ಫ್ಲೆಕ್ಸ್‌ಗೆ ರಚನಾತ್ಮಕ ಸಮಗ್ರತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ಅಂಟುಗಳು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತವೆ.

ಸರಿಯಾದ ಬಂಧವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ವಸ್ತುವಿನ ಆಯ್ಕೆಯು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ ಬಂಧದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ತಾಪಮಾನ ಪ್ರತಿರೋಧ, ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು PCB ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಇತರ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.

ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದ ನಂತರ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ನಂತರದ ಪದರಗಳಿಗೆ ಮತ್ತಷ್ಟು ಸಂಸ್ಕರಿಸಬಹುದು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ವಾಹಕ ಕುರುಹುಗಳಾಗಿ ಸೇರಿಸುವುದು, ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಪದರಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಅಥವಾ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವುದು. ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳ ರಚನೆಯನ್ನು ರಚಿಸಲು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಅಂಟುಗಳು ಅಂಟುಗಳಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ.

4. ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆ:

ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ನಂತರ, ತಾಮ್ರದ ಪದರವನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಮುಂದಿನ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಶಾಖ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಫಿಲ್ಮ್ಗೆ ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಇದನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಾಮ್ರದ ಪದರವು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಒಳಗೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಕೇತಗಳಿಗೆ ವಾಹಕ ಮಾರ್ಗವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

ತಾಮ್ರದ ಪದರದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ನಿರ್ಧರಿಸುವಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ. ದಪ್ಪವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.5 oz/ft² ನಿಂದ 4 oz/ft² ವರೆಗಿನ ಆಯ್ಕೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿ ಚದರ ಅಡಿ (oz/ft²) ಔನ್ಸ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಅಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಾಮ್ರದ ದಪ್ಪದ ಆಯ್ಕೆಯು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಅಪೇಕ್ಷಿತ ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

ದಪ್ಪವಾದ ತಾಮ್ರದ ಪದರಗಳು ಕಡಿಮೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಪ್ರಸ್ತುತ-ಸಾಗಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಅನ್ವಯಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ತೆಳುವಾದ ತಾಮ್ರದ ಪದರಗಳು ನಮ್ಯತೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಅನ್ನು ಬಾಗಿಸುವ ಅಥವಾ ಬಾಗಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಿಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ತಾಮ್ರದ ಪದರದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಸಹ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಯಾವುದೇ ದೋಷಗಳು ಅಥವಾ ಕಲ್ಮಶಗಳು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಬೋರ್ಡ್ PCB ಯ ವಿದ್ಯುತ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪರಿಗಣನೆಗಳಲ್ಲಿ ತಾಮ್ರದ ಪದರದ ದಪ್ಪದ ಏಕರೂಪತೆ, ಪಿನ್‌ಹೋಲ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ತಲಾಧಾರಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಸೇರಿವೆ. ಈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ನಿಮ್ಮ ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಯ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

5. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಪ್ಯಾಟರ್ನಿಂಗ್:

ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ತಾಮ್ರವನ್ನು ಕೆಮಿಕಲ್ ಎಚಾಂಟ್ ಬಳಸಿ ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯನ್ನು ರಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ತಾಮ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರ UV ಮಾನ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿ. ಎಚ್ಚಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅನಗತ್ಯ ತಾಮ್ರವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ, ಬಯಸಿದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಕುರುಹುಗಳು, ಪ್ಯಾಡ್ಗಳು ಮತ್ತು ವಯಾಸ್ಗಳನ್ನು ಬಿಡುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹೆಚ್ಚು ವಿವರವಾದ ವಿವರಣೆ ಇಲ್ಲಿದೆ:

ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್:
ತಾಮ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಫೋಟೊಸೆನ್ಸಿಟಿವ್ ವಸ್ತುಗಳ ತೆಳುವಾದ ಪದರವನ್ನು (ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ) ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ಪಿನ್ ಕೋಟಿಂಗ್ ಎಂಬ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಲೇಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ಲೇಪನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ತಿರುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಯುವಿ ಬೆಳಕಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು:
ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಫೋಟೋಮಾಸ್ಕ್ ಅನ್ನು ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್-ಲೇಪಿತ ತಾಮ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಂತರ ತಲಾಧಾರವು ನೇರಳಾತೀತ (UV) ಬೆಳಕಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. UV ಬೆಳಕು ಅಪಾರದರ್ಶಕ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಂದ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲ್ಪಟ್ಟಾಗ ಫೋಟೋಮಾಸ್ಕ್ನ ಪಾರದರ್ಶಕ ಪ್ರದೇಶಗಳ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ. UV ಬೆಳಕಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್‌ನ ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಆಯ್ದವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಧನಾತ್ಮಕ-ಟೋನ್ ಅಥವಾ ನಕಾರಾತ್ಮಕ-ಟೋನ್ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.
ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ:
UV ಬೆಳಕಿಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಂಡ ನಂತರ, ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ರಾಸಾಯನಿಕ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಧನಾತ್ಮಕ-ಟೋನ್ ಫೋಟೋರೆಸಿಸ್ಟ್‌ಗಳು ಡೆವಲಪರ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಕರಗುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ನಕಾರಾತ್ಮಕ-ಟೋನ್ ಫೋಟೋರೆಸಿಸ್ಟ್‌ಗಳು ಕರಗುವುದಿಲ್ಲ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ತಾಮ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಅನಗತ್ಯ ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ, ಬಯಸಿದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಬಿಡುತ್ತದೆ.
ಎಚ್ಚಣೆ:
ಉಳಿದ ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯನ್ನು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಿದ ನಂತರ, ಹೆಚ್ಚುವರಿ ತಾಮ್ರವನ್ನು ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡುವುದು ಮುಂದಿನ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಬಹಿರಂಗ ತಾಮ್ರದ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಕರಗಿಸಲು ರಾಸಾಯನಿಕ ಎಚನ್ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆಮ್ಲೀಯ ದ್ರಾವಣ) ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎಚಾಂಟ್ ತಾಮ್ರವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್‌ನಿಂದ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಲಾದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಟ್ರೇಸ್‌ಗಳು, ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವಯಾಗಳನ್ನು ಬಿಡುತ್ತದೆ.
ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ತೆಗೆಯುವಿಕೆ:
ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಉಳಿದ ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಪಿಸಿಬಿಯಿಂದ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತವನ್ನು ವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿ ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಬಳಸಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅದು ಫೋಟೊರೆಸಿಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಕರಗಿಸುತ್ತದೆ, ತಾಮ್ರದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಿಡುತ್ತದೆ.
ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ:
ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವಲ್ಲಿ ಇದು ಪ್ರಮುಖ ಹಂತವಾಗಿದೆ.

ಈ ಹಂತಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಯಲ್ಲಿ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮುಂದಿನ ಹಂತದ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಅಡಿಪಾಯವನ್ನು ಹಾಕುತ್ತದೆ.

6. ಸೋಲ್ಡರ್ ಮಾಸ್ಕ್ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರೀನ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್:

ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡವನ್ನು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ಗಳನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಸೇತುವೆಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಗುರುತಿನ ಉದ್ದೇಶಗಳಿಗಾಗಿ ಅಗತ್ಯ ಲೇಬಲ್‌ಗಳು, ಲೋಗೊಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕ ವಿನ್ಯಾಸಕಾರರನ್ನು ಸೇರಿಸಲು ನಂತರ ಅದನ್ನು ಸ್ಕ್ರೀನ್ ಪ್ರಿಂಟ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡ ಮತ್ತು ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಣದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಚಯವು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿದೆ:

ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡ:
ಸೋಲ್ಡರ್ ಮಾಸ್ಕ್ನ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್:
ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡವು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಯಲ್ಲಿ ತೆರೆದ ತಾಮ್ರದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಪದರವಾಗಿದೆ. ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ಕ್ರೀನ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಎಂಬ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡದ ಶಾಯಿ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹಸಿರು ಬಣ್ಣದಲ್ಲಿ, PCB ಮೇಲೆ ಪರದೆಯನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಕುರುಹುಗಳು, ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವಯಾಸ್‌ಗಳನ್ನು ಆವರಿಸುತ್ತದೆ, ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವುದು:
ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದ ನಂತರ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಹೋಗುತ್ತದೆ. ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ PCB ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕನ್ವೇಯರ್ ಓವನ್ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡವನ್ನು ಗುಣಪಡಿಸಲು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಲು ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡವು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ಗೆ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ರಕ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ನಿರೋಧನವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಇದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ತೆರೆದ ಪ್ಯಾಡ್ ಪ್ರದೇಶಗಳು:
ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಘಟಕ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲು ತಾಮ್ರದ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸಲು ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರದೇಶಗಳು ತೆರೆದಿರುತ್ತವೆ. ಈ ಪ್ಯಾಡ್ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೋಲ್ಡರ್ ಮಾಸ್ಕ್ ಓಪನ್ (SMO) ಅಥವಾ ಸೋಲ್ಡರ್ ಮಾಸ್ಕ್ ಡಿಫೈನ್ಡ್ (SMD) ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಸುಲಭವಾದ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಘಟಕ ಮತ್ತು PCB ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ನಡುವೆ ಸುರಕ್ಷಿತ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಣ:
ಕಲಾಕೃತಿಯ ತಯಾರಿ:
ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಣದ ಮೊದಲು, ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಬೋರ್ಡ್‌ಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಲೇಬಲ್‌ಗಳು, ಲೋಗೊಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕ ಸೂಚಕಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಕಲಾಕೃತಿಯನ್ನು ರಚಿಸಿ. ಈ ಕಲಾಕೃತಿಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಂಪ್ಯೂಟರ್ ನೆರವಿನ ವಿನ್ಯಾಸ (ಸಿಎಡಿ) ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಬಳಸಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರದೆಯ ತಯಾರಿ:
ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಪರದೆಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಕಲಾಕೃತಿಯನ್ನು ಬಳಸಿ. ಮುದ್ರಿಸಬೇಕಾದ ಪ್ರದೇಶಗಳು ತೆರೆದಿರುವಾಗ ಉಳಿದವುಗಳನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಫೋಟೊಸೆನ್ಸಿಟಿವ್ ಎಮಲ್ಷನ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಪರದೆಯನ್ನು ಲೇಪಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಕಲಾಕೃತಿಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು UV ಕಿರಣಗಳಿಗೆ ಅದನ್ನು ಒಡ್ಡುವ ಮೂಲಕ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಇಂಕ್ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್:
ಪರದೆಯನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ನಂತರ, ಶಾಯಿಯನ್ನು ಪರದೆಯ ಮೇಲೆ ಅನ್ವಯಿಸಿ ಮತ್ತು ತೆರೆದ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಶಾಯಿಯನ್ನು ಹರಡಲು ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯನ್ನು ಬಳಸಿ. ಶಾಯಿಯು ತೆರೆದ ಪ್ರದೇಶದ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡದ ಮೇಲೆ ಠೇವಣಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಬಯಸಿದ ಲೇಬಲ್‌ಗಳು, ಲೋಗೊಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕ ಸೂಚಕಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ.
ಒಣಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಗುಣಪಡಿಸುವುದು:
ಪರದೆಯ ಮುದ್ರಣದ ನಂತರ, ಶಾಯಿಯು ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಒಣಗಿಸುವ ಮತ್ತು ಗುಣಪಡಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಹೋಗುತ್ತದೆ. ಶಾಯಿಯನ್ನು ಒಣಗಿಸಲು ಅನುಮತಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಥವಾ ಶಾಯಿಯನ್ನು ಗುಣಪಡಿಸಲು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಲು ಶಾಖ ಅಥವಾ UV ಬೆಳಕನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೂಲಕ ಇದನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು.

ಬೆಸುಗೆ ಮುಖವಾಡ ಮತ್ತು ಸಿಲ್ಕ್ಸ್‌ಸ್ಕ್ರೀನ್‌ನ ಸಂಯೋಜನೆಯು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ರಿಗೆ ರಕ್ಷಣೆ ನೀಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಲಭವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲು ಮತ್ತು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಯಲ್ಲಿನ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರ ಗುರುತಿನ ಅಂಶವನ್ನು ಸೇರಿಸುತ್ತದೆ.

7. SMT PCB ಅಸೆಂಬ್ಲಿಘಟಕಗಳ:

ಘಟಕ ಜೋಡಣೆಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಅಥವಾ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಮೂಲಕ ಇದನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಮೇಲಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ಪ್ಲೇಸ್‌ಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಘಟಕಗಳ ಜೋಡಣೆಯ ಮುಖ್ಯ ಹಂತಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:

ಘಟಕ ಆಯ್ಕೆ:
ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಸೂಕ್ತವಾದ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಈ ಅಂಶಗಳು ಪ್ರತಿರೋಧಕಗಳು, ಕೆಪಾಸಿಟರ್‌ಗಳು, ಇಂಟಿಗ್ರೇಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳು, ಕನೆಕ್ಟರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಮುಂತಾದವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರಬಹುದು.
ಘಟಕ ತಯಾರಿಕೆ:
ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಘಟಕವನ್ನು ನಿಯೋಜನೆಗಾಗಿ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ, ಲೀಡ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ನೇರಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ (ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ). ಸರ್ಫೇಸ್ ಮೌಂಟ್ ಘಟಕಗಳು ರೀಲ್ ಅಥವಾ ಟ್ರೇ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಬರಬಹುದು, ಆದರೆ ರಂಧ್ರದ ಮೂಲಕ ಘಟಕಗಳು ಬೃಹತ್ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಬರಬಹುದು.
ಘಟಕ ನಿಯೋಜನೆ:
ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ, ಘಟಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಯಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಅಥವಾ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಕಾಂಪೊನೆಂಟ್ ಪ್ಲೇಸ್‌ಮೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪಿಕ್-ಅಂಡ್-ಪ್ಲೇಸ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಪಿಸಿಬಿಯಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾದ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಘಟಕಗಳನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಇರಿಸುತ್ತದೆ.
ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು:
ಘಟಕಗಳು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಒಮ್ಮೆ, ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಗೆ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಶಾಶ್ವತವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೌಂಟ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಘಟಕಗಳ ಮೂಲಕ ತರಂಗ ಅಥವಾ ಕೈ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.
ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆ:
ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ, ಸಂಪೂರ್ಣ PCB ಅನ್ನು ರಿಫ್ಲೋ ಓವನ್ ಅಥವಾ ಅಂತಹುದೇ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸೂಕ್ತವಾದ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಕರಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಘಟಕ ಸೀಸ ಮತ್ತು PCB ಪ್ಯಾಡ್ ನಡುವೆ ಬಂಧವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಬಲವಾದ ವಿದ್ಯುತ್ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.
ತರಂಗ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆ:
ರಂಧ್ರದ ಘಟಕಗಳಿಗೆ, ತರಂಗ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಕರಗಿದ ಬೆಸುಗೆಯ ಅಲೆಯ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುತ್ತದೆ, ಇದು ತೆರೆದ ಪಾತ್ರಗಳನ್ನು ತೇವಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಘಟಕ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ನಡುವೆ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.
ಕೈ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು:
ಕೆಲವು ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಕೆಲವು ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಕೈ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ನುರಿತ ತಂತ್ರಜ್ಞರು ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ನಡುವೆ ಬೆಸುಗೆ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ರಚಿಸಲು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಕಬ್ಬಿಣವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ. ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷೆ:
ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ನಂತರ, ಎಲ್ಲಾ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲಾಗಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಸೇತುವೆಗಳು, ತೆರೆದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಘಟಕಗಳಂತಹ ಯಾವುದೇ ದೋಷಗಳಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಜೋಡಿಸಲಾದ ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಜೋಡಿಸಲಾದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ನ ಸರಿಯಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಸಹ ಮಾಡಬಹುದು.

8. ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆ:

ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆ ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ತಪಾಸಣೆ (AOI) ಮತ್ತು ಇನ್-ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಪರೀಕ್ಷೆ (ICT) ನಂತಹ ವಿವಿಧ ತಂತ್ರಗಳು ಸಂಭಾವ್ಯ ದೋಷಗಳು, ಕಿರುಚಿತ್ರಗಳು ಅಥವಾ ತೆರೆದುಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತವು ಉನ್ನತ-ಗುಣಮಟ್ಟದ PCB ಗಳು ಮಾತ್ರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ:

ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ತಪಾಸಣೆ (AOI):
ದೋಷಗಳಿಗಾಗಿ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು AOI ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಕ್ಯಾಮೆರಾಗಳು ಮತ್ತು ಇಮೇಜ್ ಪ್ರೊಸೆಸಿಂಗ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಘಟಕದ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆ, ಕಾಣೆಯಾದ ಘಟಕಗಳು, ಬೆಸುಗೆ ಸೇತುವೆಗಳು ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟು ಬೆಸುಗೆಯಂತಹ ಬೆಸುಗೆ ಜಂಟಿ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೃಷ್ಟಿ ದೋಷಗಳಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಅವರು ಪತ್ತೆ ಮಾಡಬಹುದು. AOI ವೇಗವಾದ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ PCB ತಪಾಸಣೆ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ.
ಇನ್-ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಪರೀಕ್ಷೆ (ICT):
ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಪರ್ಕ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ICT ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪರೀಕ್ಷೆಯು PCB ಯಲ್ಲಿನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಬಿಂದುಗಳಿಗೆ ಪರೀಕ್ಷಾ ಶೋಧಕಗಳನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಿರುಚಿತ್ರಗಳು, ತೆರೆಯುವಿಕೆಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ವಿದ್ಯುತ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅಳೆಯುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ವಿದ್ಯುತ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಗುರುತಿಸಲು ICT ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಪರೀಕ್ಷೆ:
ICT ಜೊತೆಗೆ, ಜೋಡಿಸಲಾದ ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಅದರ ಉದ್ದೇಶಿತ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಸಹ ನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು. ಇದು PCB ಗೆ ಪವರ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಾಧನ ಅಥವಾ ಮೀಸಲಾದ ಪರೀಕ್ಷಾ ಪಂದ್ಯವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ನ ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದು.
ವಿದ್ಯುತ್ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ನಿರಂತರತೆಯ ಪರೀಕ್ಷೆ:
ವಿದ್ಯುತ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಪಿಸಿಬಿಯಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾದ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಪರ್ಕಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರತಿರೋಧ, ಕೆಪಾಸಿಟನ್ಸ್ ಮತ್ತು ವೋಲ್ಟೇಜ್‌ನಂತಹ ವಿದ್ಯುತ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅಳೆಯುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. PCB ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಣೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದಾದ ತೆರೆಯುವಿಕೆಗಳು ಅಥವಾ ಕಿರುಚಿತ್ರಗಳಿಗಾಗಿ ನಿರಂತರ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಪರಿಶೀಲನೆಗಳು.

ಈ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ, ತಯಾರಕರು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮೊದಲು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಗಳಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ದೋಷಗಳು ಅಥವಾ ವೈಫಲ್ಯಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಇದು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ PCB ಗಳನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ತಲುಪಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

9. ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್:

ಫ್ಲೆಕ್ಸಿಬಲ್ ಪ್ರಿಂಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆ ಹಂತವನ್ನು ದಾಟಿದ ನಂತರ, ಯಾವುದೇ ಶೇಷ ಅಥವಾ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಅಂತಿಮ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಹೋಗುತ್ತದೆ. ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಅನ್ನು ನಂತರ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಘಟಕಗಳಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ಗೆ ಸಿದ್ಧವಾಗಿದೆ. ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ PCB ಅನ್ನು ರಕ್ಷಿಸಲು ಸರಿಯಾದ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಅತ್ಯಗತ್ಯ.

ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾದ ಕೆಲವು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ಇಲ್ಲಿವೆ:

ಆಂಟಿ-ಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್:
ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳು ಸ್ಥಾಯೀವಿದ್ಯುತ್ತಿನ ವಿಸರ್ಜನೆಯಿಂದ (ESD) ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗುವುದರಿಂದ, ಅವುಗಳನ್ನು ಆಂಟಿ-ಸ್ಟ್ಯಾಟಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಬೇಕು. ಆಂಟಿಸ್ಟಾಟಿಕ್ ಬ್ಯಾಗ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ವಾಹಕ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಮಾಡಿದ ಟ್ರೇಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ PCB ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್‌ನಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ವಸ್ತುಗಳು PCB ಯಲ್ಲಿನ ಘಟಕಗಳು ಅಥವಾ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸಬಹುದಾದ ಸ್ಥಿರ ಶುಲ್ಕಗಳ ನಿರ್ಮಾಣ ಮತ್ತು ವಿಸರ್ಜನೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತವೆ.
ತೇವಾಂಶ ರಕ್ಷಣೆ:
ತೇವಾಂಶವು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪ್ರತಿಕೂಲ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅವುಗಳು ತೇವಾಂಶಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿರುವ ಲೋಹದ ಕುರುಹುಗಳು ಅಥವಾ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸಿದರೆ. ತೇವಾಂಶ ತಡೆಗೋಡೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುವ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳು, ತೇವಾಂಶ ತಡೆ ಚೀಲಗಳು ಅಥವಾ ಡೆಸಿಕ್ಯಾಂಟ್ ಪ್ಯಾಕ್‌ಗಳು, ಸಾಗಣೆ ಅಥವಾ ಶೇಖರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೇವಾಂಶದ ಒಳಹೊಕ್ಕು ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಮೆತ್ತನೆಯ ಮತ್ತು ಆಘಾತ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ:
ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದುರ್ಬಲವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒರಟು ನಿರ್ವಹಣೆ, ಪ್ರಭಾವ ಅಥವಾ ಕಂಪನದಿಂದ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು. ಬಬಲ್ ರ್ಯಾಪ್, ಫೋಮ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಫೋಮ್ ಸ್ಟ್ರಿಪ್‌ಗಳಂತಹ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳು PCB ಅನ್ನು ಅಂತಹ ಸಂಭಾವ್ಯ ಹಾನಿಯಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲು ಮೆತ್ತನೆಯ ಮತ್ತು ಆಘಾತ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
ಸರಿಯಾದ ಲೇಬಲಿಂಗ್:
ಉತ್ಪನ್ನದ ಹೆಸರು, ಪ್ರಮಾಣ, ತಯಾರಿಕೆಯ ದಿನಾಂಕ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ನಿರ್ವಹಣೆ ಸೂಚನೆಗಳಂತಹ ಸಂಬಂಧಿತ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಇದು PCB ಗಳ ಸರಿಯಾದ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ, ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಗ್ರಹಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಸುರಕ್ಷಿತ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್:
ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ನೊಳಗೆ PCB ಗಳ ಯಾವುದೇ ಚಲನೆ ಅಥವಾ ಸ್ಥಳಾಂತರವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಅವುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಸುರಕ್ಷಿತಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಟೇಪ್, ವಿಭಾಜಕಗಳು ಅಥವಾ ಇತರ ಫಿಕ್ಚರ್‌ಗಳಂತಹ ಒಳಗಿನ ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳು PCB ಅನ್ನು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದಿಡಲು ಮತ್ತು ಚಲನೆಯಿಂದ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಈ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಅಭ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸುವ ಮೂಲಕ, ತಯಾರಕರು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ರಕ್ಷಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷಿತ ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ತಮ್ಮ ಗಮ್ಯಸ್ಥಾನವನ್ನು ತಲುಪುತ್ತಾರೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಗೆ ಅಥವಾ ಮುಂದಿನ ಜೋಡಣೆಗೆ ಸಿದ್ಧವಾಗಿದೆ.

10. ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್:

ಗ್ರಾಹಕರು ಅಥವಾ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸ್ಥಾವರಗಳಿಗೆ ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಗಳನ್ನು ರವಾನಿಸುವ ಮೊದಲು, ನಾವು ಉದ್ಯಮದ ಮಾನದಂಡಗಳ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಜಾರಿಗೊಳಿಸುತ್ತೇವೆ. ಇದು ವ್ಯಾಪಕವಾದ ದಾಖಲಾತಿ, ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕ-ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಅನುಸರಣೆ ಗ್ರಾಹಕರು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಗಳನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಕುರಿತು ಕೆಲವು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಿವರಗಳು ಇಲ್ಲಿವೆ:

ದಾಖಲೆ:
ಎಲ್ಲಾ ವಿಶೇಷಣಗಳು, ವಿನ್ಯಾಸ ಫೈಲ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆ ದಾಖಲೆಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ನಾವು ಸಮಗ್ರ ದಾಖಲಾತಿಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತೇವೆ. ಈ ದಸ್ತಾವೇಜನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಬಹುದಾದ ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಅಥವಾ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ನಮಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.
ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ:
ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ ಪಿಸಿಬಿಗೆ ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಅಂತಿಮ ಸಾಗಣೆಗೆ ಅದರ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪ್ರಯಾಣವನ್ನು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲು ನಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ಯಾವುದೇ ಸಂಭಾವ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮರುಪಡೆಯುವಿಕೆ ಅಥವಾ ತನಿಖೆಗಳನ್ನು ಸಹ ಸುಗಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ಗ್ರಾಹಕ-ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಅನುಸರಣೆ:
ನಮ್ಮ ಗ್ರಾಹಕರ ಅನನ್ಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ನಮ್ಮ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಅವರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಾವು ಅವರೊಂದಿಗೆ ಸಕ್ರಿಯವಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ಇದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು, ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಲೇಬಲಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಅಗತ್ಯ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣಗಳು ಅಥವಾ ಮಾನದಂಡಗಳಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ.
ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷೆ:
ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ನಾವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುತ್ತೇವೆ. ಇದು ದೃಶ್ಯ ತಪಾಸಣೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ತೆರೆದ, ಶಾರ್ಟ್ಸ್ ಅಥವಾ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಂತಹ ಯಾವುದೇ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಇತರ ವಿಶೇಷ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.
ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್:
ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಗಳು ಎಲ್ಲಾ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಜಾರಿಗೆ ತಂದ ನಂತರ, ನಾವು ಹಿಂದೆ ಹೇಳಿದಂತೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ಸರಿಯಾದ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ತಪ್ಪು ನಿರ್ವಹಣೆ ಅಥವಾ ಗೊಂದಲವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಂಬಂಧಿತ ಮಾಹಿತಿಯೊಂದಿಗೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಲೇಬಲ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ನಾವು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತೇವೆ.
ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳು ಮತ್ತು ಪಾಲುದಾರರು:
ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವಲ್ಲಿ ಅನುಭವ ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರತಿಷ್ಠಿತ ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಪಾಲುದಾರರೊಂದಿಗೆ ನಾವು ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ವೇಗ, ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಗಮ್ಯಸ್ಥಾನದಂತಹ ಅಂಶಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ನಾವು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾದ ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ನಿರೀಕ್ಷಿತ ಸಮಯದ ಚೌಕಟ್ಟಿನೊಳಗೆ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಾವು ಸಾಗಣೆಗಳನ್ನು ಟ್ರ್ಯಾಕ್ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ.

ಈ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಅನುಸರಿಸುವ ಮೂಲಕ, ನಮ್ಮ ಗ್ರಾಹಕರು ಅವರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಅನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುತ್ತಾರೆ ಎಂದು ನಾವು ಖಾತರಿಪಡಿಸಬಹುದು.

ಸಾರಾಂಶದಲ್ಲಿ,ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ PCB ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ತಯಾರಕರು ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಬಳಕೆದಾರರಿಗೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ನಿಖರವಾದ ವಿನ್ಯಾಸ, ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ, ತಲಾಧಾರ ತಯಾರಿಕೆ, ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಪ್ಯಾಟರ್ನಿಂಗ್, ಜೋಡಣೆ, ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸುವ ಮೂಲಕ, ತಯಾರಕರು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಫ್ಲೆಕ್ಸ್ PCB ಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು. ಆಧುನಿಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನಗಳ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿ, ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ನಾವೀನ್ಯತೆಯನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಿಗೆ ವರ್ಧಿತ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ತರಬಹುದು.